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塑料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻外表失去緊密接觸這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的局部離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的局部，邊角處的資料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。         
制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻水平較大的尖角間相對較弱的外表向內(nèi)拉。這樣在注塑件外表上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)剩余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以防止凹痕的發(fā)生。例如，模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料資料，以彌補模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它局部薄得多，模塑件仍然很熱而且繼續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。      
注塑件缺陷的特征，通常與外表痕有關(guān)，而且是塑料從模具外表收縮脫離形成的   可能出現(xiàn)問題的原因
1.模腔內(nèi)塑料不足。
2.熔融溫度不是太高就是太低。
3.流道不合理、澆口截面過小。
4.模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。
5.冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
6.冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
7.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一）    
彌補方法
1.增加注塑量。
2.調(diào)整射料缸溫度。
3.降低模具外表溫度。
4.設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
5.允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
6.調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
7.根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。
8.檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
9.矯正流道防止壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴大截面尺寸。
10.保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。  
包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中，這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。   二、可能出現(xiàn)問題的原因
1.塑料未徹底干燥。
2.模具未充分填充。
3.預(yù)塑或注射速度過快。
4.止流閥的不正常運行。
5.某些特殊資料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。 
彌補方法 1.增加射料量。
2.降低熔融溫度。
3.增加注塑壓力。
4.增加螺桿向前時間。
5.檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
6.適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。
7.應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料完全干燥。
8.降低或增加注塑速度。例如對非結(jié)晶體類的塑料要增加45%速度）     制品成型尺寸精度低   注塑件缺陷的特征
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超越了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。  
二、可能出現(xiàn)問題的原因
1.注塑壓力不穩(wěn)定。
2.螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。
3.注塑機容量太小。
4.輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。
5.使用了不適合模具的塑料品種。
6.射料缸溫度或波動的范圍太大。
7.注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
8.運作時間的變化、溶液黏度不一致。
9.考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。   
彌補方法
1.使用背壓。
2.檢查運作時間的不一致性。
3.檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
4.檢查是否錯誤的進料設(shè)定。
5.檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
6.檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
7.檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
8.保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的即不多于0.4mm變化。
9.選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）
10.檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
11.檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60C 1
2.檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比擬。  
13.重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。